Wdrożenie w firmie KRATKI.PL nowoczesnych urządzeń grzewczych produkowanych w czystej technologii "Neo-Air Combo System"

Nabycie i montaż zrobotyzowanej linii do malowania Dostawa i montaż zrobotyzowanej linii do malowania Specyfikacja funkcjonalna Zautomatyzowanej Linii Lakierowania Proszkowego 1. W linii lakierniczej będzie stosowana metoda proszkowego malowania, poprzez natryskową aplikację proszku, na przygotowane wcześniej elementy, stanowiącego powłokę dekoracyjno-ochronną. 2. Linia lakiernicza do malowania detali o wymiarach 2000 mm x 700 mm x 1400 mm pracująca z prędkością min. 2m/min z możliwością regulacji od 1 – 3m/min. 3. System transportu podwieszanego pracujący w sposób ciągły w pętli zamkniętej, przenosząc elementy malowane do poszczególnych stacji: - Stacja 1 – Załadunek Miejsce, w którym elementy zostają zawieszone na zaczepach systemu transportującego. Załadunek odbywa się ręcznie. - Stacja 2 – Tunel przygotowania powierzchni W tunelu przygotowania elementy lakierowane poddawane są szeregowi zabiegów myjących, mających na celu pozbycie się zanieczyszczeń, z powierzchni elementu, na którym będzie nakładany proszek w dalszych etapach procesu. - Stacja 3 – Suszarnia Suszarnia ma na celu pozbycie się resztek wody pozostałych po procesie mycia w tunelu przygotowania powierzchni. Suszenie odbywa się przez przejazd elementów przygotowanych do lakierowania przez tunel rozgrzany do temperatury 100-120°C oraz przedmuch detali przez kurtyny powietrzne. - Stacja 4 - Kabina Lakiernicza W kabinie lakierniczej zostaje zaaplikowana farba w postaci proszku na wcześniej przygotowane elementy. - Stacja 5 – Piec utwardzający W piecu utwardzającym następuje polimeryzacja pomalowanych już elementów. Zabieg ten pozwala na osiągnięcie ostatecznej, oczekiwanej formy powłoki lakierniczej. Po utwardzeniu powłoka uzyskuje, odpowiednią twardość oraz odporność na uszkodzenia, a także zapewnia odpowiednie zabezpieczenie antykorozyjne. - Stacja 6 – Rozładunek Miejsce, w którym gotowe już polakierowane elementy są zdejmowane z zaczepów systemu transportowego i przekazane do następnego etapu produkcji. 4. Konstrukcja kabiny i wydajność wentylacji zaprojektowana zgodnie z Europejską Normą EN-16985, dla dolnej granicy wybuchowości proszku LEL = 20g/m³ 5. Wymagana instalacja tłumienia pożaru zgodna z Dyrektywą Atex 2014/34/UE 6. Instalacja wentylacji: Instalacja wentylacyjna wymagana do funkcjonowania linii w określonych parametrach powinna zawierać potrzebną infrastrukturę wyciągi spalin, klimatyzacji, oparów z zakończeniami 7. Instalacja elektryczna: Instalacja elektryczna powinna zawierać kompletne okablowanie wraz z trasami kablowymi oraz zapewnić zasilanie wszystkich urządzeń lakierni tj. • System Transportu Podwieszanego w tym; - napęd łańcucha - stacja smarująca • Tunel Przygotowania Powietrza w tym; - Pompy układów natryskowych - Stacja demineralizacji wody - Oświetlenie niezbędne do obsługi i konserwacji - Zasilanie do palnika gazowego - Zasilanie kurtyny powietrznej • Tunel suszarni w tym; - Zasilanie palnika gazowego - Zasilanie wentylatora wymiennika ciepła - Zasilanie wentylatorów cyrkulacyjnych - zasilanie kurtyny powietrznej - Oświetlenie niezbędne do obsługi i konserwacji • Kabina Lakiernicza w tym; - Zasilanie urządzeń malarskich - Zasilanie systemy odzysku proszku lakierniczego - Oświetlenie niezbędne do obsługi i konserwacji • Piec Utwardzający w tym; - Zasilanie palnika gazowego - Zasilanie wentylatora wymiennika ciepła - Zasilanie wentylatorów cyrkulacyjnych - zasilanie kurtyny powietrznej - Oświetlenie niezbędne do obsługi i konserwacji 8. Układ sterowania Zautomatyzowaną Linią Lakierniczą. Układ sterowania linią lakierniczą powinien zapewnić niezawodne działanie linii lakierniczej, prostą obsługę oraz możliwość kontroli oraz regulacji wszystkich parametrów pracy Lakierni, w tym; • Układ transportu podwieszanego - Kontrola pracy ruchu łańcucha - Kontrola i regulacja prędkości posuwu łańcucha - Kontrola i regulacja układu smarowania • Tunel przygotowania powierzchni - Kontrola pracy pomp - Regulacja ciśnienia - Kontrola pracy palników - Regulacja temperatury roztworów myjących • Suszarnia - Kontrola pracy palnika - Regulacja temperatury - Kontrola temperatury na całej długości suszarni - Kontrola pracy i sterowanie wentylatorami do cyrkulacji gorącego powietrza • Kabina Lakiernicza • Piec Utwardzający - Kontrola pracy palników - Regulacja temperatury - Kontrola temperatury na całej długości pieca - Kontrola pracy i sterowanie wentylatorami do cyrkulacji gorącego powietrza 9. Zautomatyzowana linia lakiernicza wyposażona będzie w system bezpieczeństwa, który zapobiegnie np. wejściem w strefy niebezpieczne oraz innymi zagrożeniami związanymi z nieprawidłową pracą układu. 10. Osprzęt: SEKCJA PIERWSZA: - Pojemność wanny -min. 4,5 m3 - Temperatura robocza – zakres 40-50 °C - Dozowanie preparatów - pompy dozujące – pomiar parametrów - Filtracja kąpieli – mechaniczna - Separator oleju – Koalescencyjny - Izolacja sekcji wełna mineralna – min 50 mm - Materiał – stal nierdzewna 316L SEKCJA DRUGA: - Pojemność wanny -min. 3-4,5 m3 - Temperatura robocza – zakres 40-50 °C - Dozowanie preparatów - pompy dozujące – pomiar parametrów - Filtracja kąpieli – mechaniczna - Izolacja sekcji wełna mineralna – min 50 mm - Materiał – stal nierdzewna 316L SEKCJA TRZECIA: - Pojemność wanny -min. 2 m3 - Temperatura robocza – otoczenia - Materiał – stal nierdzewna 304 SEKCJA CZWARTA: - Pojemność wanny -min. 2 m3 - Temperatura robocza – otoczenia - Materiał – stal nierdzewna 304 SEKCJA PIĄTA: - Pojemność wanny -min. 2 m3 - Temperatura robocza – otoczenia - Dozowanie preparatów - pompy dozujące – pomiar parametrów - Filtracja kąpieli – mechaniczna - Materiał – stal nierdzewna 316L SEKCJA SZÓSTA: - Pojemność wanny -min. 2 m3 - Temperatura robocza – otoczenia - Materiał – stal nierdzewna 304 -Woda DEMI - 20 – 30 µS - Kompletna komora do suszenia detali - zakres temperatur pracy - 100-120°C - Zasilanie źródła ciepła - Palnik gaz ziemny - Wymiana ciepła pośrednia - Wymiennik - Izolacja termiczna komory - Wełna mineralna - Gęstość wełny – min. 100 kg/m3 - Współczynnik przenikalności w temp 250°C – min. 0,075 W/m2K - Grubość izolacji termicznej pieca min. - Ściany 200mm, - 250mm/ dach 250mm - Tunele chłodzące zabudowane płytami warstwowymi, kanał dystrybucji świeżego powietrza oraz kanał wyciągowy ogrzanego powietrza umieszczony wzdłuż przenośnika, drzwi oraz okna rewizyjne - Hermetyzacja procesu - Maksymalna temp. detalu po schłodzeniu - 35°C - Wydajność układu wentylacji w tunelu chłodzenia po suszeniu – min. 20 000 m3/h - Wydajność układu wentylacji w tunelu chłodzenia po wypalaniu – min. 20 000 m3/h - Szafa sterownicza z wyświetlaczem min. 11” do zarządzania, sterowania i monitorowania faz roboczych linii do malowania proszkowego – sterowanie - Instalacja elektryczna i automatyki przemysłowej - Niezbędne wytyczne do przygotowania miejsca montażu m.in: dokumentacja posadzki i podłoża posadowienia urządzeń, lista i parametry niezbędnych przyłączy - Dokumentacja, rysunki techniczne 11. Kabina lakiernicza Kabina lakiernicze ze specjalną instalacją nawiewną oraz wyciągiem gwarantującym dopływ świeżego powietrza i powłokę wolną od zanieczyszczeń: - Kabina dielektryczna z tworzywa o warstwowej budowie ścian typ sandwich do szybkiej wymiany kolorów, bez ruchomych części z pojedynczym kanałem wentylacyjnym oraz manualna - Budowa kabiny - System automatycznego czyszczenia podłogi kabiny i pistoletów automatycznych - Max. czas zmiany koloru – 15 min. - Bezpyłowe centrum proszkowe z monitoringiem poziomu proszku, automatycznym dozowaniem świeżej farby i systemem czyszczenia aplikacji - System skanowania kształtu detali 3-D, współpracujący a autonomicznymi osiami pistoletów automatycznych -System rozpoznawania wysokości i szerokości detalu - Obudowa kabiny lakierniczej wraz z klimatyzacją i wentylacją tzw. Clean room, zabudowany płytami warstwowymi wyposażony w drzwi dla operatorów - Zabudowa Clean room - Utrzymanie stałej temp. pomieszczenia Clean room – zakres 18-21°C - Utrzymanie stałej wilgotności powietrza Clean room w zakresie – zakres 40-60% - Prędkości powietrza w otoczeniu kabiny - 0,2 – 0,3 m/s 12. Komora Specjalna komora do utwardzania nawierzchni lakierniczych, gwarantująca takie warunki, w których powłoka utwardzi się i osiągnie docelowe właściwości pod względem odporności na uszkodzenia mechaniczne oraz chemiczne, a jednocześnie nastąpi to w czasie, który zapewni ciągłość procesów produkcyjnych na linii lakierniczej, nie powodując niepotrzebnych przestojów - Kompletna komora do polimeryzacji farb -Zakres temperatur pracy-180-220°C - Zasilanie źródła ciepła - Palnik gaz ziemny - Wymiana ciepła pośrednia – Wymiennik - Izolacja termiczna komór - Wełna mineralna - Gęstość wełny – min. 100 kg/m3 - Współczynnik przenikalności w temp 250°C – min. 0,075 W/m2K - Grubość izolacji termicznej pieców min.- Ściany 200mm – 250 mm / dach 250mm 13. Platformy robocze Platformy robocze, specjalistyczne zestawy natryskowe z pompami membranowymi sterowanymi sprężonym powietrzem oraz właściwie skonfigurowanymi pistoletami do automatycznego malowania elektrostatycznego wgłębień wraz z całym osprzętem pomocniczym - Stanowiska robocze do ręcznej aplikacji 2 szt. - Ilość aplikacji automatycznych z pompami membranowymi sterowanymi sprężonym powietrzem- 16 szt. - System stałego wydatku farby proszkowej zapewniający powtarzalność grubości powłoki lakierniczej, system zapewniający kontrolę naładowania farby proszkowej - Sterowanie aplikacją - Manipulatory 3D sterowane skanerami – 2 szt. - Detekcja detali – 1 kpl. - Wygrodzenie bezpieczeństwa elementów ruchomych – 2 kpl. - Separator cyklonowy wraz z filtrem końcowym, wydajność – min. 20 000 m3/h - Centrum proszkowe wraz ze zbiornikiem fluidyzacyjnym i podstawą wibracyjną z opcją dodatkowych pistoletów – 1 szt. - System tłumienia wybuchu z CO2 - 1 szt.