Dostawa, montaż, uruchomienie i integracja kompletnej linii do wytwarzania…

Dostawa, montaż, uruchomienie, konfiguracja i integracja kompletnej linii produkcyjnej do przemysłowego wytwarzania, konfekcjonowania i paletyzacji mieszanin substratów stosowanych do produkcji biomimetycznych powłok ograniczających kondensację. Linia musi umożliwiać stabilne, powtarzalne i bezpieczne przygotowywanie mieszanin proszkowych o zróżnicowanej gęstości nasypowej i właściwościach fizykochemicznych oraz stanowić jeden zintegrowany system obejmujący: Część I – mieszająco-konfekcjonującą: mieszalnik intensywny z osprzętem, transport surowców, automatyczną wagę dodatków chemicznych, zbiornik buforowy i pakowaczkę do worków wentylowych; Część II – paletyzującą: zrobotyzowane stanowisko paletyzujące, urządzenie stretch hood i transportery łączące; Część III – system sterowania, automatykę, wizualizację procesu, zarządzanie recepturami i zintegrowane rozwiązania bezpieczeństwa. Zakres obejmuje wszystkie urządzenia, konstrukcje, podesty, zabezpieczenia, elementy automatyki, sterowania, okablowania, oprogramowania i integracji niezbędne do prawidłowego działania linii. CZĘŚĆ I 1. Mieszalnik intensywny Mieszalnik intensywny lemieszowy, pracujący szarżowo, z osprzętem do mieszania składników proszkowych. Minimalne wymagania: – pojemność robocza min. 1,5 m³; – układ poziomy; – mieszadła ze stali trudnościeralnej, z regulacją odstępu od bębna; – równomierne rozproszenie składników o różnej gęstości i właściwościach w czasie ok. 90–240 s; – liczba Froude’a: 8; – min. jedna pneumatyczna klapa spustowa; – min. jeden właz rewizyjny z blokadą bezpieczeństwa; – min. jeden króciec załadunkowy z przepustnicą i króciec odpowietrzający; – łatwo wymienialne uszczelnienie wału; – napęd z silnika na reduktor przez sprzęgło hydrokinetyczne albo rozwiązanie równoważne; – kompletna rama i konstrukcja wsporcza oraz podest ze schodami; – bezpieczne rozwiązania do czyszczenia, konserwacji i kontroli wnętrza. Mieszalnik musi być zintegrowany z transportem surowców, wagą dodatków, zbiornikiem buforowym i sterowaniem linii. 2. Układ transportu surowców Układ, w szczególności przenośnik kubełkowy, transportujący surowce z układu wagowego do mieszalnika. Minimalne wymagania: – wydajność min. 20 m³/h; – wysokość podnoszenia dostosowana do geometrii linii, przewidywana ok. 6 m; – przystosowanie do drobnoziarnistych materiałów proszkowych; – ograniczenie pylenia i strat produktu; – czujniki kontroli pracy i przepływu; – kompletne konstrukcje wsporcze; – integracja ze sterowaniem i zabezpieczenie przed przepełnieniem mieszalnika. 3. Automatyczna waga dodatków chemicznych Minimalne wymagania: – dokładność wskazania: 1 g; – maksymalny błąd dozowania: 2% dla dawek 100 g–3 kg; – automatyczne dozowanie według receptury i przekazywanie porcji do mieszalnika; – elektroniczny układ ważenia; – ograniczenie emisji pyłu; – możliwość opróżniania i czyszczenia; – rejestracja rzeczywiście odważonej masy; – zasobnik na co najmniej 6 różnych składników; – integracja z PLC i wizualizacją procesu. 4. Zbiornik buforowy Minimalne wymagania: – pojemność min. 2,5 m³; – montaż pod mieszalnikiem i nad pakowaczką; – czujnik maksymalnego poziomu; – obijak pneumatyczny, wibrator lub rozwiązanie równoważne zapobiegające zawieszaniu materiału; – właz rewizyjny i możliwość bezpiecznego czyszczenia; – konstrukcja ograniczająca pylenie; – integracja z mieszalnikiem, pakowaczką i sterowaniem. Położenie zbiornika może zostać skorygowane w projekcie wykonawczym ze względu na warunki hali, przy zachowaniu funkcjonalności linii. 5. Pakowaczka do worków wentylowych Minimalne wymagania: – typ pneumatyczny; – porcje 10–30 kg; – wydajność min. 400 worków/h; – elektroniczny układ ważenia na tensometrach; – dozowanie zgrubne i dokładne; – automatyczne zakładanie worka na wentyl i zrzut po napełnieniu; – przystosowanie do odpylania oraz możliwość hermetyzacji napełniania i odsysania pyłu; – precyzyjna kontrola masy; – worki z wentylem 11 cm, typ 11; – klasa dokładności X(1); – brak konieczności zewnętrznej dmuchawy niskociśnieniowej; – możliwość późniejszego montażu ultradźwiękowego zamykania worków; – sygnalizacja braku lub błędnego założenia worka i przekroczenia tolerancji masy; – automatyczne przekazywanie worków do części paletyzującej. CZĘŚĆ II 1. Zrobotyzowane stanowisko paletyzujące Minimalne wymagania: – paletyzacja worków wentylowych o nominalnej masie ok. 25 kg; – palety 1200 × 800 mm; – wydajność min. 400 worków/h; – robot min. czteroosiowy ze specjalistycznym chwytakiem; – automatyczny magazyn min. 15 palet i rolkowy podajnik palet; – panel operatorski min. 15 cali; – wygrodzenia bezpieczeństwa; – elastyczne programowanie układów paletyzacji; – zapis min. 10 formatów oraz tworzenie, edycja i odtwarzanie programów; – kontrola obecności palety i przepływu worków; – automatyczne zatrzymanie przy kolizji lub nieprawidłowym ułożeniu; – integracja z pakowaczką, transporterami i stretch hood. 2. Urządzenie stretch hood Minimalne wymagania: – wydajność min. 10 palet/h; – obsługa ładunku o masie min. 1300 kg i wysokości min. 1300 mm; – praca w pełni automatyczna; – automatyczne pobieranie folii i dopasowanie jej do wysokości ładunku; – równomierne nakładanie folii i zapewnienie stabilności ładunku; – automatyczny pomiar wysokości i dostosowanie parametrów pracy; – regulacja zgrzewu zależnie od rodzaju i grubości folii; – sygnalizacja braku folii i błędów; – automatyczne przekazanie palety na transporter wyjściowy; – bufor min. dwóch gotowych palet. Dopuszcza się urządzenie używane po profesjonalnej regeneracji, pod warunkiem potwierdzenia pochodzenia, sprawności, bezpieczeństwa, wartości rynkowej i kwalifikowalności używanego środka trwałego. 3. Transportery łączące System musi zapewniać ciągły przepływ: – worków z pakowaczki do robota; – pustych palet z magazynu do paletyzacji; – palet od robota do stretch hood; – gotowych palet do bufora wyjściowego. Transportery muszą być zintegrowane ze sterowaniem i wyposażone w czujniki obecności worków, palet i gotowych jednostek paletowych. CZĘŚĆ III 1. Szafa sterująca i automatyka Kompletna szafa sterująca z PLC musi obejmować sterowanie: naważaniem, transportem surowców, dozowaniem dodatków, mieszaniem, opróżnianiem mieszalnika, zbiornikiem buforowym, napełnianiem i obsługą worków, przekazywaniem do paletyzacji, paletyzacją, transportem palet, stretch hood oraz alarmami i sygnałami roboczymi wszystkich urządzeń. System musi zapewniać skoordynowaną pracę linii jako jednego procesu. 2. System wizualizacji procesu Minimalne wymagania: – wizualizacja procesów i stanów pracy; – zapis i edycja min. 5 receptur; – podgląd mas składników z układów dozowania i ważenia; – rejestracja partii, alarmów i zdarzeń; – identyfikacja receptury dla partii; – odczyt, raportowanie lub eksport danych procesowych potrzebnych do kontroli pracy; – poziomy dostępu użytkowników; – ręczny tryb serwisowy z zachowaniem blokad bezpieczeństwa. 3. Bezpieczeństwo linii Wykonawca zapewni zgodność linii z obowiązującymi przepisami i normami, w tym: – analizę ryzyka; – wymagane zabezpieczenia techniczne i integrację systemów bezpieczeństwa; – wygrodzenia, blokady, czujniki i wyłączniki bezpieczeństwa; – bezpieczny dostęp do miejsc obsługowych i serwisowych; – dokumentację zgodności. Funkcje bezpieczeństwa mieszalnika, w tym blokada włazu, muszą spełniać min. kategorię 3 zgodnie z PN-EN ISO 13849-1. 4. Zasilanie i wymagania środowiskowe Linia musi być zasilana energią elektryczną. Nie dopuszcza się urządzeń zasilanych paliwami kopalnymi. 5. Montaż, uruchomienie i odbiór Zakres obejmuje dostawę, montaż mechaniczny i elektryczny, połączenia technologiczne i sterownicze, konfigurację sterowania, integrację, uruchomienie, testy funkcjonalne oraz przekazanie dokumentacji technicznej, instrukcji obsługi, dokumentacji bezpieczeństwa i odbiorowej. Zakres zamówienia obejmuje przeprowadzenie testów FAT – jeżeli urządzenia są montowane lub integrowane przed dostawą – oraz testów SAT w miejscu instalacji. Wykonawca przeprowadzi w języku polskim szkolenie operatorów i pracowników utrzymania ruchu, bez dodatkowego wynagrodzenia. Odbiór końcowy nastąpi po potwierdzeniu prawidłowego działania całej linii, w tym współpracy części mieszająco-konfekcjonującej, paletyzującej, transportu, automatyki, wizualizacji i systemów bezpieczeństwa. Nie dopuszczono ofert częściowych ze względu na konieczność zapewnienia pełnej integracji mechanicznej, elektrycznej, automatycznej i funkcjonalnej wszystkich urządzeń, wspólnego systemu bezpieczeństwa oraz jednoznacznej odpowiedzialności wykonawcy za osiągnięcie wydajności całej linii. DOKUMENTACJA: Wraz z urządzeniem ma być dostarczona pełna dokumentacja składająca się między innymi z: - instrukcji obsługi, - innych dokumentów (świadectw, certyfikatów, protokołów odbioru, ksiąg serwisowych, instrukcji itp.) wymaganych prawem do dopuszczenia do użytkowania, Powyższa dokumentacja powinna być sporządzona w języku polskim. DOSTĘPNOŚĆ: Panele operatorskie i system wizualizacji muszą posiadać czytelny interfejs umożliwiający regulację wielkości czcionki i kontrastu. Informacje o alarmach i stanach pracy nie mogą być przekazywane wyłącznie w formie dźwiękowej. Stanowiska obsługowe należy zaprojektować w sposób ograniczający konieczność ręcznego przenoszenia ciężarów oraz umożliwiający ich obsługę przez osoby o ograniczonej sprawności ruchowej, o ile nie narusza to wymagań bezpieczeństwa. GWARANCJA 1. Minimalny okres gwarancji na kompletną linię: 12 miesięcy od dnia podpisania protokołu odbioru końcowego. 26.08.2026 - w załączniku nr 3 podano informacje uzupełniające wynikające z pytania nr 1.