Dostawa elementów linii technologicznej do wytwarzania umywalek oraz linii technologicznej wytwarzania brodzików

Przedmiotem zamówienia jest dostarczenie, montaż części mechanicznych i elektrycznych oraz uruchomienie i asysta w prototypie linii technologicznej do wytwarzania umywalek oraz do linii technologicznej wytwarzania brodzików. Dopuszczalne jest zaoferowanie rozwiązań zamiennych o parametrach lepszych lub równoważnych w stosunku zakresu podanego poniżej. Część 1. Budowa dwóch niezależnych linii do produkcji umywalek i brodzików łączące w sobie część produkcyjną tzw. odlew wraz z częścią wykończeniową tzw. obróbka. Zamawiający dopuszcza techniczne odpowiedniki wskazanych rozwiązań o parametrach/funkcjonalnościach równoważnych: Minimalne założenia linii technologicznej do wytwarzania umywalek o średniej wadze wyrobu 16 kg i 14 kg (poniższe parametry przedstawiono odpowiednio dla wyrobów o powyższej wadze): 1. Planowana produkcja (netto) – szt.: 300; 300 2. Planowana produkcja (brutto) – szt. (Z uwzględnieniem kasacji): 310; 310 3. Ilość form na linii - szt.: 110; 110 4. Waga całkowita wyrobów (netto) – kg: 4800; 4200 5. Waga całkowita wyrobów (brutto) – kg: 4960; 4340 6. Waga całkowita wyrobów + ubytki masy dolomitowo- poliestrowej (ok. 90 kg) – kg: 5050; 4430 7. Dolomit (78%) od poz.6 – kg: 3940; 3455 8. Poliester (22%) od poz.6 – kg: 1111; 975 9. *Żelkot (5%) od poz.5 – kg: 248; 217 10. Żelkot + 20% ubytków – kg: 298; 260 11. Utwardzacz 1,8% od poz. 8 + poz. 10 – kg: 25,4; 22,2 12. Wydajność extrudera - kg/min: 11; 9,7 13. Czas pomalowania 1 formy o powierzchni około 1m2 1,00 ÷1,5 *Przyjęto w dużym przybliżeniu udział żelkotu w wyrobie. Należy określić dla każdej umywalki rzeczywisty udział żelkotu w wyrobie na podstawie wielkości powierzchni, która ma być pokryta żelkotem oraz naddatki technologiczne. Minimalne parametry materiałów/osprzętu (dopuszczalne rozwiązania zamienne o parametrach lepszych lub równoważnych): 1. Zawieszanie form na transporter podwieszany 2. Zgrubne czyszczenie form 3. Dokładne czyszczenie form 4. Lakiernia (Pomieszczenie o następujących wymiarach: długość - 10m; szerokość - 5m; wysokość- 3,5m.) 5. Piec – Tunel suszenia (Wymiary tunelu: długość – 40m; szerokość wew. – 1,4m; wysokość – 2,5m.) 6. Kompletowanie form 7. Extruder (o możliwości czasowego wyłączania – do ok. 2 min.) 8. Utwardzanie wyrobu 9. Zdejmowanie górnej części formy 10.Wyjmowanie wyrobu z formy 11. Układanie wyrobu na ramie – wózku 12. Stabilizacja wyrobu 13. Szlifiernia (Pomieszczenie o następujących wymiarach: długość – 16m; szerokość – 8m; wysokość – 3,2m (4m – jeżeli warunki zabudowy hali pozwolą). 14. Naprawa uszkodzeń 15. Polerowanie 16. Kontrola Jakości 17. Pakowanie Minimalne założenia linii technologicznej do wytwarzania brodzików o średniej wadze wyrobu 40 kg i 50 kg (poniższe parametry przedstawiono odpowiednio dla wyrobów o powyższej wadze): 1. Planowana produkcja (netto) – szt.: 300; 300 2. Planowana produkcja (brutto) – szt. (Z uwzględnieniem kasacji): 310; 310 3. Ilość form na linii - szt.: 110; 110 4. Waga całkowita wyrobów (netto) – kg: 12000; 15000 5. Waga całkowita wyrobów (brutto) – kg: 12400; 15500 6. Waga całkowita wyrobów + ubytki masy dolomitowo- poliestrowej (ok. 90 kg) – kg: 12490; 15590 7. Dolomit (78%) od poz.6 – kg: 7494; 9354 8. Poliester (22%) od poz.6 – kg: 2838; 3430 9. *Żelkot (3%) od poz.5 – kg: 372; 465 10. Żelkot (poz. 9) + 20% ubytków – kg: 446; 558 11. Utwardzacz 1,8% od poz. 8 + poz. 10 – kg: 59; 72 12. Wydajność extrudera - kg/min: 28,7; 34,6 13. Czas pomalowania 1 formy o powierzchni około 1,5m2– 1,3-1-8 min *Przyjęto w dużym przybliżeniu udział żelkotu w wyrobie. Należy określić dla każdego brodzika rzeczywisty udział żelkotu w wyrobie na podstawie wielkości powierzchni, która ma być pokryta żelkotem oraz naddatki technologiczne. Minimalne parametry materiałów/osprzętu (dopuszczalne rozwiązania zamienne o parametrach lepszych lub równoważnych): 1. Zawieszanie form na transporter podwieszany 2. Zgrubne czyszczenie form 3. Dokładne czyszczenie form 4. Lakiernia (Pomieszczenie ma następujące wymiary: długość - 10m; szerokość - 5m; wysokość - 3,5m.) 5. Piec – Tunel suszenia (Wymiary tunelu: długość – 40m; szerokość wew. – 1,4m; wysokość – 2,5m.) 6. Kompletowanie form 7. Extruder (o możliwości czasowego wyłączania – do ok. 2 min.) 8. Uzbrajanie napełnionych form 9. Utwardzanie wyrobu 10. Demontaż formy 11. Wyjmowanie wyrobu z formy 12. Odkładanie wyrobu na ramę i stabilizacja wyrobu 13. Szlifiernia (Pomieszczenie o następujących wymiarach: długość – 16m; szerokość – 8m; wysokość – 3,2m (4m – jeżeli warunki zabudowy hali pozwolą). 14. Naprawa uszkodzeń, Kontrola Jakości 15. Polerowanie 16. Pakowanie Oczekiwany termin dostawy - maks. 30 tygodni od momentu podpisania umowy.

Głogów Małopolski, rzeszowski, podkarpackie

Przedmiotem zamówienia jest dostarczenie, montaż części mechanicznych i elektrycznych oraz uruchomienie i asysta w prototypie linii technologicznej do wytwarzania umywalek oraz do linii technologicznej wytwarzania brodzików. Dopuszczalne jest zaoferowanie rozwiązań zamiennych o parametrach lepszych lub równoważnych w stosunku zakresu podanego poniżej. Część 2. Budowa systemu magazynowania zewnętrznego wypełniaczy dolomitowych wraz z systemem rozładunku wypełniaczy z autocystern, mieszalni oraz rozprowadzenie gotowej mieszanki do extruderów. Zamawiający dopuszcza techniczne odpowiedniki wskazanych rozwiązań o parametrach/funkcjonalnościach równoważnych: 1. Zbiorniki zewnętrzne na surowce sypkie wykonane ze stali czarnej o poj. 60 m3 każdy – 3 szt. • Materiał zbiornika - stal konstrukcyjna ≠4 mm • Dno stożkowe 2 częściowe przygotowane do montażu aktywnego dna wibracyjnego • Rura do napełniania DN 100 • Izolacja całego zbiornika – piana 10 cm • Kołnierz mocujący dna wibracyjnego i filtra odpylającego z dodatkowymi obejmami wzmacniającymi • Sito na rurze do napełniania • Oświetlenie komory podzbiornikowej • W dolnej komorze zbiornika zamontowany grzejnik elektryczny • Średnica wewn. walca 2 860 mm • Średnica zewnętrzna (z izolacją) 3 100 mm • Wysokość całkowita z wyposażeniem nie przekraczająca 14,5 m Wyposażenie zbiorników: • Filtr odpylający • Zawór bezpieczeństwa • Łopatkowy czujnik poziomu • Zawór zaciskowy • Wibrujący grzybek napowietrzający – 6szt. • Dno wibracyjne • Pomiar poziomu surowców - radarowy Szafka sterowniczo-siłowa do załączania napełniania i kontroli 3 zbiorników magazynowych produktów sypkich 2. Przenośniki ślimakowe - 3 szt. • dozujące rurowe spod zbiorników zewnętrznych do wagi • Długość 500-500-800 cm • Rura Ø168, (do uzgodnienia) grubość ≠ 4 mm • połączenia elastyczne do zbiornika i do wagi • falownik do regulacji wydajności ślimaka dozującego • wydajność 20t/h 3. Waga – 500 kg – 1szt. • Waga umieszczona nad mieszalnikiem łopatkowym • Wyposażona w rękaw odpowietrzający • Wibrator sterowany pneumatycznie • Elementy kompensacyjne pomiędzy ślimakami dozującymi a zbiornikiem wagowym 4.Mieszalnik łopatowy o pojemności 1100 litrów – 1szt. • wykonany ze stali węglowej • Przygotowanie jednego wsadu – zasyp, mieszanie, zsyp nie powinno przekraczać 15 min • Jeden wsad minimum 1000 kg • napęd – silnik elektryczny • czas mieszania 2,5-5 min • opróżnianie – zasuwa płaska otwierana pneumatycznie z czujnikami położenia • boczne włazy rewizyjne z czujnikami bezpieczeństwa 5. Podnośnik kubełkowy PK20 – 1szt. • Podnośnik kubełkowy wykonany ze stali konstrukcyjnej o wysokości podnoszenia ok. 8 m – do zasypu redlera podającego wymieszane nośniki do zbiorników buforowych • Wydajność podnośnika ok. 20 t/h • Czerpaki ze stali czarnej • Taśma podnośnika 4 przekładkowa • Koło pasowe drabinkowe – samooczyszczające się 6. Przenośnik łańcuchowy - redler – 1szt. • redler o długości ok. 5 mb ze stali konstrukcyjnej • Koryto redlera blacha ≠3mm, • łańcuch wyposażony w zgarniacze 5 szt./mb • wzierniki rewizyjne z plexi • napęd – silnik elektryczny z przekładnią, 7. Zasuwa płaska nad zbiornikowa – do zasypu zbiorników z redlera – 2 szt. 8. Zbiornik buforowe - 3 szt. • wykonany ze stali czarnej o poj. 2 m3 • Materiał zbiornika - stal konstrukcyjna ≠4 mm • Dno stożkowe przygotowane do montażu aktywnego dna • Dolna zasuwa ręczna pod dnem wibracyjnym • Przejścia pomiędzy zbiornikami • Właz górny ø600, poniżej włazu kratka zabezpieczająca, Wyposażenie zbiornika: • Łopatkowy czujnik poziomu 24 VDC • Wibrujący grzybek napowietrzający - 6 szt. • Dno wibracyjne • Pomiar poziomu surowców – radarowy 9. Dozowanie do ekstruderów poprzez transport pneumatyczny ze zbiorników buforowych – 7 szt. instalacji dozowania • długość wszystkich instalacji około 200 mb • konstrukcje wsporcze dla rurociągów • Adaptery przyłączeniowe • wydajność transportu pneumatycznego dla każdej z instalacji nie mniej jak 12 kg/min przesyłu gotowej mieszanki mineralnej na odległość kilkudziesięciu metrów (średnio 25-30m) 10. System wagowego dozowanie wypełniaczy lekkich o gęstości od 0,02 do do 0,2 kg/l. • Pompa membranowa pneumatyczna o wydajności ok. 500 l/min do napełniania zbiornika buforowego – 1szt. • Zbiornik buforowy wykonany ze stali czarnej o poj. 8 m3 – 1szt. Wyposażenie zbiornika: • Łopatkowy czujnik poziomu 24 VDC • Wibrujący grzybek napowietrzający - 6 szt. • Rurociąg DN50 do napełniania zbiornika – wprowadzony z boku zbiornika i sprowadzony do dołu dennicy dolnej • Pompa membranowa pneumatyczna o wydajności ok. 500 l/min do dozowania do wagi • Rurociąg DN50 do dozowania surowca do wagi – wprowadzony od góry do zbiornika wagowego i sprowadzony do dołu dennicy dolne • Zbiornik wagowy – 1szt - zawieszony na 3 tensometrach, wykonany ze stali konstrukcyjnej wyposażona w jedną zasuwę obrotową pneumatyczną z rozdzielaczem pneumatycznym oraz w dennicy dolnej grzybki napowietrzające • Pompa membranowa pneumatyczna o wydajności ok. 500 l/min z wagi do mieszalnika • Rurociąg DN50 do dozowania exponcel z wagi do mieszalnika 11. Sterowanie • Okablowanie zainstalowanych urządzeń: korytka siatkowe, przewody elektryczne i sterownicze • System sterowania i wizualizacji linii produkcji zgodnie z schematem technologicznym. • Szafa sterownicza z torami siłowymi i zabezpieczeniami linii produkcyjnej • Panel obsługowy do obsługi systemu dozowania, ważenia, mieszania i dozowania do ekstruderów • Do falowników kable ekranowane • Obliczanie zużycia surowców w okresie • Raportowanie i sumowanie produkcji za wybrany okres czasu. • Całkowitą rejestrację procesu produkcji – każdego składnika w czasie rzeczywistym. • Definiowanie receptur produktów. Oczekiwany termin dostawy - maks. 30 tygodni od momentu podpisania umowy.

Głogów Małopolski, rzeszowski, podkarpackie

Przedmiotem zamówienia jest dostarczenie, montaż części mechanicznych i elektrycznych oraz uruchomienie i asysta w prototypie linii technologicznej do wytwarzania umywalek oraz do linii technologicznej wytwarzania brodzików. Dopuszczalne jest zaoferowanie rozwiązań zamiennych o parametrach lepszych lub równoważnych w stosunku zakresu podanego poniżej. Część 3. Budowa stacji rozładunku żywicy z autocystern wraz z system wewnętrznego magazynowania żywic w dwóch niezależnych zbiornikach oraz system transportu żywic do extruderów. Zamawiający dopuszcza techniczne odpowiedniki wskazanych rozwiązań o parametrach/funkcjonalnościach równoważnych: 1. Zbiornik magazynowy żywic wewnętrzny – 2 szt. • średnica 2900mm • stal węglowa • pojemność robocza 30 m3 Wyposażenie zbiornika: • czujnik maksymalnego napełnienia, ATEX – 2 szt • sonda ultradźwiękowa pomiaru poziomu w zbiorniku, ATEX – 2 szt. • Zawory kulowe odcinające DN50 ręczne – 4 szt. • czujnik ciśnienia, ATEX – 2 szt. 2. Stanowisko rozładunku produktów – 1szt. 3. Stanowisko rozładunkowe – przyłącze oparowe – 1szt. 4. Kontroler uziemienia cysterny – 1szt. 5. Pompa membranowa „procesowa”, 1,5”, ATEX – 2 szt. 6. Pompa mebranowa „rozładunkowa”, 2”, ATEX – 1 szt. 7. Rurociągi DN50 tzw. rozładunkowe ze stali węglowej, - 22m 8. Rurociągi DN40 tzw. instalacyjne ze stali węglowej na estakadzie, odcinki doprowadzające i powrotne dla 2 produktów ( 4 odcinki) – 288m – wydajność każdej instalacji nie mniejsza jak 20kg/min żywicy 9. Podpory 10. Zawory kulowe DN20 z siłownikiem pneumatycznym, ATEX – 4 szt. 11. Zawory kulowe DN40 ręczne – 4 szt. 12. Zawory kulowe DN15 z siłownikiem pneumatycznym, ATEX – 4 szt. 13. Zbiornik buforowy 100L z czujnikami poziomu max i min przy extruderach – 4szt. - dozowanie żywicy na extruder z wydajnością między 4-5kg/min 14. Rurociągi oparowe ze stali weglowej DN50 – 24m 15. Rurociągi oparowe ze stali węglowej DN32 z odejściami DN20 do czterech zbiorników buforowych – 63m 16. Zawór nadciśnieniowo – podciśnieniowy zabezpieczenia instalacji oddechowej – 1szt. Oczekiwany termin dostawy - maks. 30 tygodni od momentu podpisania umowy.

Głogów Małopolski, rzeszowski, podkarpackie

Przedmiotem zamówienia jest dostarczenie, montaż części mechanicznych i elektrycznych oraz uruchomienie i asysta w prototypie linii technologicznej do wytwarzania umywalek oraz do linii technologicznej wytwarzania brodzików. Dopuszczalne jest zaoferowanie rozwiązań zamiennych o parametrach lepszych lub równoważnych w stosunku zakresu podanego poniżej. Część 4. Budowa systemu wytwarzania i dostarczania sprężonego powietrza do poszczególnych etapów produkcji. Zamawiający dopuszcza techniczne odpowiedniki wskazanych rozwiązań o parametrach/funkcjonalnościach równoważnych: 1. Śrubowa sprężarka stałoobrotowa – 1szt. • przepustowość 23,5 m3/min @7,0 barg (ciśnienie atmosferyczne 1,013 bar, temp. Wlot. 20 oC i wilg. wzgl. 0%) • maksymalne ciśnienie robocze 7,5 barg • silnik elektryczny 110 kW, 400 V, 50 Hz, 3 Ph • chłodzona powietrzem • sprężarka dwustopniowa • sterowanie modulacją górnego zakresu • Współczynnik mocy specyficznej (7bar) 5.75 kW/m3/min 2. Osuszacz ziębniczy – 1szt. • przepustowość 30,0 m3/min (przy ciśnieniu 7,0 barg, temp. spr. pow. 35 oC i temp. Otoczenia 25 oC) • maksymalne ciśnienie robocze 14 barg • ciśnieniowy punkt rosy 3 oC • zabezpieczenie przed zamrożeniem • wbudowany elektroniczny zawór spustu kondensatu • przyłącze 3” BSP 3. Filtr główny – 1szt. • przepustowość 30,58 m3/min (przy ciśnieniu 7,0 barg, temp. spr. pow. 35 oC i temp. Otoczenia 21 oC) • maksymalne ciśnienie robocze 17,25 barg • dokładność filtracji olejowej do 0,5 mg/m3 • dokładność filtracji cząsteczkowej do 1 μm 4. Separator WODA-OLEJ – 1szt. 5. Zbiorniki wyrównawcze pionowe (sprężonego powietrza) – 2 szt. • pojemność - 6000 L • cuśnienie – 11 bar • temperatura robocza - -20÷50 oC • Przyłącze standardowe G - 2” 6. Armatura + rurociągi • rurociągi główne oplatające hale 2” – 300 mb – stal węglowa • rurociągi technologiczne 1,5” – 300 mb – stal węglowa Oczekiwany termin dostawy - maks. 30 tygodni od momentu podpisania umowy.

Głogów Małopolski, rzeszowski, podkarpackie

Przedmiotem zamówienia jest dostarczenie, montaż części mechanicznych i elektrycznych oraz uruchomienie i asysta w prototypie linii technologicznej do wytwarzania umywalek oraz do linii technologicznej wytwarzania brodzików. Dopuszczalne jest zaoferowanie rozwiązań zamiennych o parametrach lepszych lub równoważnych w stosunku zakresu podanego poniżej. Część 5. Budowa 4 nowych extruderów wraz z nowymi układami homogenizującymi. Zamawiający dopuszcza techniczne odpowiedniki wskazanych rozwiązań o parametrach/funkcjonalnościach równoważnych: 1. Sterowanie + elektronika • sterownik wraz z dodatkowymi modułami. • falowniki • panel dotykowy wraz z oprogramowaniem. • szafę elektryczna • ramię obrotowe pulpitu. • kable i przewody. • zasilacze . • styczniki ,przekaźniki ,zabezpieczenia elementów sterowania. • oznaczniki, końcówki zaciskowe, dławiki elektryczne,korytka elektr. • złącza przemysłowe do kolorów. • wył. bezpieczeństwa , wył. główny. • przyciski sterownicze. • zewnętrzny wyświetlacz wydatku wylewarki. • sterownik do wyświetlacza. • aparatura sygnalizacyjna 2. Układ homogenizujący – składający się ze ślimaka homogenizującego i tzw. lufy czyli cylindra dwuczęściowego w którym zamontowany jest ślimak mieszający • do napędu ślimaka zastosowany jest silnik elektryczny trójfazowy ze sprzęgłem • wydajność układu homogenizującego dla mieszaniny żywicy poliestrowej i wypełniaczy mineralnych powinna wynosić od 5-10 l/min • w obudowie tzw. lufy powinny się znajdować tzw. przyłącza technologiczne na utwardzacz MEKP, na żywicę poliestrową i na mieszaninę wypełniaczy • ponadto układ homogenizujący powinien być przystosowany do podłączenia systemu vaccum 3. Motoreduktory – 4 szt. • do napędu pompa utwardzacza – 1szt. • do napędu pompy żywicy – 1szt. • do napędu podajników z wypełniaczami – 2szt. 4. Pompa utwardzacza – 1szt • pompa przeznaczona do dozowania nadtlenków organicznych MEKP • wydajność pompy od 0,02 – 0,1 kg/min • ATEX 5. Pompa żywicy – 1szt. • pompa przeznaczona do dozowania nienasyconych żywic poliestrowych • wydajność pompy od 1– 4l/min • ATEX 6. Czujnik przepływu utwardzacza – 1szt. • ATEX • możliwość regulacji czułości czujnika w zależności od szybkości przepływu utwardzacza 7. Pompa próżniowa wraz z silnikiem smarowana olejem – 1szt. • Wydajność nominalna – 16÷19 m3/h • Ciśnienie końcowe – 0,5 mbar • Nominalna moc silnika – 0,55kW (50Hz) • Nominalne obroty silnika – 1500 min-1 (50 Hz) 8. Zbiorniki do magazynowa gotowej mieszanki nad extruderem – 2szt. • Materiał wykonania stal węglowa • Pojemność każdego pojemnika – 100-150l • szczelna pokrywa • budowa stożkowa zgodnie z kątami zsypu materiału • u spodu zbiornika powinny się znajdować napędzane podajnika ślimakowe z możliwością regulacji, wydajność podajników regulowana falownikiem w zakresie od 0-15 kg/min gotowej mieszanki 9. System podgrzewania żywicy • kaskada grzałek przepływowych • temperatura medium od 45-65 stopni Celsjusza • przepływ medium od 1 do 4 l/min 10. Wibrator elektryczny – 3szt. • Napięcie robocze – 220-240 V • Znamionowa liczba obrotów - 3000 U/min • Siła odśrodkowa – 450 N • moc znamionowa – 0,045 kW Oczekiwany termin dostawy - maks. 30 tygodni od momentu podpisania umowy.

Głogów Małopolski, rzeszowski, podkarpackie

Przedmiotem zamówienia jest dostarczenie, montaż części mechanicznych i elektrycznych oraz uruchomienie i asysta w prototypie linii technologicznej do wytwarzania umywalek oraz do linii technologicznej wytwarzania brodzików. Dopuszczalne jest zaoferowanie rozwiązań zamiennych o parametrach lepszych lub równoważnych w stosunku zakresu podanego poniżej. Część 6. System przyśpieszenia polimeryzacji żelkotu (zamknięty tunel grzewczy wraz z promiennikami na podczerwień). Zamawiający dopuszcza techniczne odpowiedniki wskazanych rozwiązań o parametrach/funkcjonalnościach równoważnych: Dwa niezależne systemy grzewcze służące do ogrzania dwóch tuneli o wymiarach: • długość tunelu: 40m • szerokość wewnętrzna: 1,4m • wysokość wewnętrzna 2,5m • przewidywana temperatura w tunelu od 35-45 oC Wymagana ilość zestawów – 2 komplety Każdy zestaw powinien się składać: • kaseta na podczerwień – 12 szt. - moc znamionowa 3 kW - napięcie znamionowe – 400 V • panel sterowania z wyświetlaczem i oprogramowaniem – 2szt. Cechy panelu: - Awaryjny stop - Wentylator chłodzący do chłodzenia jednostki sterującej - Moc wyjściowa 0-100% - Indywidualne programowanie mocy wyjściowej • skrzynka podłączeniowa – 2szt. - służy do podłączenia kaset do panelu sterowania • zewnętrzny wentylator chłodzący – 2 szt. - napięcie znamionowe – 230 V - moc znamionowa – 105 W • rozdzielacz powietrza – 2 szt. - ilość przyłączy – 6 szt. - średnica przyłącza – fi 50mm • Fotokomórka do automatycznego startu / stopu lamp Oczekiwany termin dostawy - maks. 30 tygodni od momentu podpisania umowy.

Głogów Małopolski, rzeszowski, podkarpackie